文|上海汽車報

近年來，在電動汽車領域，提到豐田汽車，“落后”已經成為這家老牌巨頭車企的一個標簽。但是最近，豐田汽車似乎正在拼盡全力撕下這個標簽。

據《日本經濟新聞》報道，日前，豐田汽車展示了采用新型一體化壓鑄技術的原型設備，可以在3分鐘內制造出三分之一的車身。這將是豐田汽車在未來幾年里提高電動汽車生產盈利計劃的關鍵。

一體化壓鑄

一體化壓鑄技術使用了超大型壓鑄機，使原本單獨、分散的零部件高度集成，并一次性壓鑄成型為幾個大型鋁鑄件，從而替代多個零部件采用先沖壓，再焊接或鉚接組合的方式，大幅減少了零部件數量和生產工序。

在最近一次的公開演示中，豐田汽車明知工廠的一體化壓鑄設備首先以高速、高壓將熔化的鋁合金注入模具，凝固成一個單一的壓鑄件，完成后部車身三分之一的鑄造。而在以往，后部車身由86個零件組成，需要33道工序，耗時數小時。

此外，一般的模具更換，使用大型壓鑄機可能耗時24小時左右。更不用說6000噸以上的超高壓鑄機，模具的重量超過100噸。2022年9月，豐田汽車建造了首個一體化壓鑄技術原型設備，當時更換模具需要花費1天左右的時間。

豐田汽車將模具分為“通用型”，以及針對不同車型、不同形狀的“專用型”。更換時，只有緊湊的專用型模具從通用型模具自動脫離。在有需要的時候，根據需求更換模具，大幅縮短了更換模具的時間。這種模具分割和自動拆卸是豐田多年來模具設計經驗的結晶?，F在，豐田汽車已經將模具更換時間縮短至20分鐘左右。豐田汽車的目標是通過自主開發(fā)的軟件分析最佳的鑄造條件，使生產率比競爭對手高出20%。

據悉，豐田汽車的一體化壓鑄技術將用于制造一款于2026年推出的新電動車型的前后部分。

自走式生產線

《福布斯》指出，對于豐田汽車來說，要想比現在更大規(guī)模地量產純電動汽車，還需要新的電池生產線。如果不增加新的工廠，那就需要提高現有工廠的空間使用率。

在豐田汽車元町工廠內的一角，一輛裝有輪胎和電池，但沒有側面和頂部的汽車正以每秒0.1米的速度自動行駛到機械臂附近，機械臂會將無人搬運車運來的座椅放進車里。安裝完成后，車輛將移動到另一個區(qū)域進行檢查和安裝。

這樣可以省去原有生產線的傳送帶，使工廠的布局能夠更快地改變，并減少投資。豐田汽車的目標是將組裝時間從現在的10個小時左右縮短到5個小時左右。

豐田執(zhí)行董事、首席產品官新鄉(xiāng)和晃表示，“我們從純電動汽車專業(yè)廠商那里學習到了新的選項，目前正在接受挑戰(zhàn)?！必S田純電動汽車新生產線的目標是將“工序、工廠投資及生產準備時間”全部降至以混合動力車和汽油車為主體的傳統(tǒng)生產線的一半。

豐田計劃到2026年，將純電動汽車銷量提高到每年150萬輛，達到2022年的約60倍，首先將利用TNGA平臺和純電動汽車使用的兩種平臺進行純電動汽車的生產。

發(fā)力電池

除了生產方面的技術，在新能源汽車時代的兵家必爭之地——電池領域，豐田也在快步向前。

此前，豐田宣布將在2027年推出搭載固態(tài)電池的電動車型。此外，豐田汽車下一世代的純電動汽車將對電池、平臺、制作方式等進行全維度創(chuàng)新，續(xù)航里程可達1000公里。

豐田汽車首席技術官中島裕樹表示，他們已經找到了很好的材料，能夠克服電池耐久性的難題，并能在2027年至2028年實現固態(tài)電池商業(yè)化，向市場投放配備全固態(tài)電池的純電動汽車。據悉，豐田汽車的全固態(tài)電池充電時間不到10分鐘，續(xù)航里程可達到約1200公里，而且電池耐用年限可達10年左右，相較于目前耐用年限一般為3年的鋰電池，使用壽命大幅提高。同時，豐田還會將全固態(tài)電池應用于混合動力車，使得混動車型能夠在充電10分鐘的情況下，將續(xù)航里程提高到1500公里。

除了全固態(tài)電池之外，豐田還在努力提升鋰離子電池的性能，目標到2026年推出次世代產品，充電約20分鐘即可使車輛行駛大約1000公里。豐田汽車在6月13日舉行的技術說明會上表示，采用下一代電池的全系列電動車，研發(fā)和制造都將由豐田新成立的電動車部門BEV Factory負責。

據了解，未來在低端產品上，豐田汽車將采用磷酸鐵鋰電池。而高端產品將搭載正在研發(fā)中的高性能鋰電池，只需20分鐘就能將電量充到80%，續(xù)航里程達到1000公里。